MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：
1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其
BOM的生产工期时间。
2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。
MRP的计算分以下几个步骤：
1. 展开需求成品的
BOM，获得单位成品的物料需求。需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。
2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。
3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。
4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的
BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。
5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。
6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。
7. 按照低级码顺序来计算零件的工序平衡。产生自制件清单和外购件清单。
8. 寻找采购的供应商，计算订购日期、订购批量。
9. 计算自制件的开工日期。
