质量管理主要的功能有两块，一是外购件的质量信息处理，一是自制件的质量信息处理。
两者的要求是相通的，主要有以下几点：
a、可追溯性：能准确的追溯到质量问题产生的源头。对外购件的要求要能确认供方&批次，对自制件要求能确认到作业人员&批次。
b、可定义性：对常发故障要有标准故障代码的定义，一个能准确描述故障原因或者现象的定义标准。
c、可测量性：要能量化的描述质量问题，并且在质量统计的时候，其他故障不能过高，否则针对该产品质量信息是没有参考价值的。
d、闭环处理：必须形成一个完整的PDCA循环。
四、成本控制：
汽车主机厂的生产成本控制，无非也就是直接材料、直接人工、生产费用三个大项。我下面只谈材料控制：
1、冲压车间：
a、直接材料就是冲压钢板，用定尺和套裁的方式，可以提高材料利用率。
b、如果想再降低材料成本，那么就是控制试模料，在工艺规范，模具保证，设备精良的情况下，降低试模料成本甚至完全消除试模料，是可能的。在无法保证的情况下，合理的设置冲压批量也是一个办法。
c、辅助材料主要就是拉延油，实施定额控制，如果有必要，可以直接挂在BOM上，进行管理。
2、焊装车间：
直接材料为焊接螺母&螺栓，BOM中有定额，靠工艺规范保证，其成本控制以辅助材料控制为主：胶类，气体类等，实施定额控制。
3、涂装车间：
涂装车间的化工类材料品种繁多，价值比较高。对材料的保质期管理，定额控制，是降低成本的保证。
4、总装车间：
零部件是按照BOM表展开的定额来管理的，大多数汽车主机厂都比较重视，其可追溯性，料废&工废的判定，是总装车间材料控制的重点。
车行业ERP要求四：SPM
按照汽车行业质量体系TS16949的要求，汽车的采购过程可以被识别为两个过程：供方开发与评价过程、采购实施过程。所以标题中的SPM中：S是sourcing的缩写，P是purchasing的缩写。
质量来源或者说决定于策划。同样的道理，供方的开发&评价决定了所提供的零部件的水平，而不是采购实施。在采购过程中，相对于其他行业，汽车主机厂的强势是相当明显的。采购实施不是难点，侧重点在于供方的开发&评价。
那么汽车行业的SPM应满足以下的要求：
一、供方的开发&评价
总则：供方分为潜在供方与合格供方两种。默认状态为潜在供方，经过选择&评价，相关文件完整后，经批准方可成为合格供方。并定期对供方再评价。
1、系统应提供详细的供方档案，并可以自定义增加。要求如下：
a、基本资料：供方编码、供方名称、地址、联系人、电话、传真、e-mail等
b、商务资料：税号&其有效期、营业执照&其有效期、企业产值规模、法人、开户行、帐号等
c、质量资料：这里说的质量资料，是指相应供方的相应产品的质量文件&记录：质量体系证书&有效期、3C证书&有效期、国家强制检验报告&有效期、第三方检验报告。在PDM中，提到过：按照零部件不同的重要度等级，要求供方提交的文件是不同的。而且上述文件都存在有效期限，要求定期复审，只是审核的频度不同，所以要求质量资料(含其他要求有效期限)可以自定义有效时间，到期前一个月提醒，需要补充有效资料。如果技术文件、质量信息等受控文件，采购部门是唯一与供方接口的部门，那么也应该至少有文件编号的记录。
d、支持其他描述性资料，比如主机厂配套证明文件、供方简介等，可以用编号或者PDF文件查询的方式。
2、系统应支持零部件开发确认的过程。其中供方审核报告记录、样件鉴定表、批量试装报告、PPAP等，系统最少应该包含其文件或者记录的编号，供方审核报告记录还应该有分数或者等级，其他的报告有通过与未通过的状态，作为供方批准的依据。其中部分文件应该可以自动从PDM系统中获得。
3、当供方档案完整，零部件开发过程完成之后，得到适当的权限批准，系统中自动产生合格供方目录，即：指定供方的指定产品。
4、按照TS16949的要求，顾客要定期对供方质量体系、过程或者产品进行评审。所以系统应该支持供方质量体系开发计划，并对结果进行记录。
5、供方的业绩考评是一个比较复杂的工作，目前的软件，和企业管理的现状，导致很难系统地获得相关数据并自动按照规则评分。但是供方的评分是主机厂采购比例分配的重要依据，所以至少供方的评分&等级划分以及采购比例分配规则应该在系统中得到体现。
6、支持合同签订过程。主
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