3.难以制定有利的产品价格
产品价格人工定价时，往往只能制定一个定价原则或对主要产品定价，但是生产看似相差不多的产品，成本可能有很大差异。这些情况也不是销售人员能够完全了解的。结果造成应该提价的产品，低价卖出，使企业造成损失。
4.难以回答客户合同状态
客户需求的产品往往与自己正在进行的项目有关，如果客户关心自己合同的生产状况，打电话找到销售人员，销售人员再打电话逐层问到各生产厂，查到结果后，再逐层的反馈给客户，即便这样，信息可能还是不十分准确。客户急于了解合同进度，就亲自到厂里来催货，甚至找到领导层。这样的客户服务，不用说将来，今天也不能再忍受。
今天，ERP的实施提高了客户服务质量和快速响应市场需求的能力。在ERP系统中，当客户对产品有特殊要求时，系统根据生产工艺数据，质量规范，质量标准等，判断该产品是否可以生产，省略了人工合同评审的过程，使销售人员回答客户要求的时候像是地道的专家。
客户关心交货期，ERP系统提供不同规格下的动态产能信息，销售人员可以看到当前及以几个月后各规格产品的生产能力情况，因此，销售人员可以很容易地回答合同交期情况。客户一旦定货，合同的执行状态也可以很容易地被查询到。
客户关心价格，销售人员可以从系统中获得该产品在一些特殊工艺要求下的成本信息，从而完成快速、准确的报价。面对全球经济一体化这个现实，企业只有对客户提供差异化的、优质的服务，才可能是市场竞争的嬴家，ERP系统正是给客户提供这一服务的基础。
三、“产品质量第一”真正得到保证
一个大企业，从原料供应，到生产操作说明和质量检测要求，尽管都有工艺文件传递，但环节多，人工填写，手工传递等，很难保证数据不出问题，随着用户个性化需求越来越多，标准化作业也越来越难以做到。
实施ERP后，生产计划一旦下达，质量计划也跟着下达，各环节工艺质量要求伴随生产订单，下达至各工序操作岗位，针对客户特殊订货要求的一些检验项目和生产注意事项，一并下达到各操作岗位，现场操作工人很容易按照工艺质量要求进行生产控制。
在生产过程中，凡是有质量检验点的工作中心，质检人员按照质量规范和质量标准，在规定的工序进行取样活动，对要求的检验项目进行理化检验，系统根据质量检验结果和质量标准值自动进行判定。
如果说ISO 9000认证是质量体系管理规范的要求，那么ERP质量管理流程就是把相应的质量规范和要求，通过系统落到了实处，实现了质量控制环节质的飞跃，使“产品质量第一”的目标真正得到了保证。
四、提升了成本核算和成本控制手段
在传统成本计算中，成本核算对象一般到规格组距这个级别，同一产品不同生产批次的成本差异情况，由于核算方法的限制，不能进行区分，对一些有特殊工艺要求的生产批次，其成本得不到如实的反映。
传统成本计算中费用分配方法也存在不足，目前企业中一般以产量、加工系数来分配所有间接费用。
由于一些新产品特殊实验检验费很高，当单纯用产量作为费用分配因子时，该费用被分摊到当期生产的每一种产品上，人为地将不同产品成本差异抹平了。这种成本核算方式，脱离了不同产品会有不同成本动因，同一产品成本动因也可能是多样化的现实，产品成本的合理性和准确性值得怀疑。
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